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La préparation du cru :
Le cru est réalisé à partir d’un mélange calcaire – argile sous titré et corrigé par du calcaire et du fer.
Ces deux constituants sont concassés en carrière au débit de 1 200 t/h pour une granulométrie finale de 0 à 25 mm.
Le mélange, acheminé à l’usine par transporteur couvert, est stocké dans un hall de pré homogénéisation qui comporte deux tas, l’un en constitution, l’autre en reprise.
Une correction est prévue au niveau du broyeur cru par ajout de fer et de calcaire .Ces ajouts sont stockés dans deux trémies.
Une trémie tom ponde 90 t reçoit le mélange ; cette dernière est alimentée de façon discontinue à partir du tas de pré homogénéisation par une roue pelle dont le débit peut atteindre 450 t/h.
Broyage du cru :
Le broyage et le séchage du cru sont réalisés à un débit de 270 t/h dans un broyeur à sortie centrale de 5 m de diamètre et de 13,9 m de longueur, avec un compartiment de séchage et deux compartiments de broyage.
L’entraînement est assuré par 2 moteurs de 1 650 Kw.
La sélection granulométrique est réalisée au moyen d’un séparateur statique de 7,5 m et d’un séparateur dynamique de 7,2 m alimenté par deux élévateurs pouvant assurer chacun 60% du débit.
Le séchage est assuré par les gaz de four à 320 – 330 °C en période normale pour une humidité de 5,5 %, pour une humidité du > 5 ,5 % un appoint du foyer auxiliaire devient nécessaire.
Les gaz de four excédentaires sont refroidis et humidifiés dans une tour de conditionnement en vue de leur épuration par filtre électrostatique.
Le dépoussiérage des gaz est assuré par deux électro filtres à deux
champs.
Atelier Presse à rouleaux :
La presse à rouleaux de capacité nominale de 100 t/h est conçue pour fonctionner simultanément avec le broyeur cru ou toute seule lorsque ce dernier est à l’arrêt .Le séchage est assuré par les gaz venant de la chambre de mélange du broyeur cru.
Homogénéisation :
La farine crue est homogénéisée en continu dans deux silos, à cône central de mélange, d’une capacité unitaire de 10 000 t.
Pour accroître l’efficacité de l’homogénéisation, les 2 silos sont alimentés et soutirés simultanément.
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Atelier de Cuisson :
L’atelier comporte, en parallèle, deux préchauffeurs à 4 étages qui alimentent le four rotatif .Ces matériels de conception CLE, ont la caractéristique suivante :
L’entraînement du four est assuré par un moteur à vitesse variable de 5 00Kw.
Le tirage des gaz de four est réalisé par deux ventilateurs de 1 200 Kw.
Un refroidisseur à grilles traite le clinker sortant du four rotatif .L’excès d’air de refroidissement est rejeté à l’atmosphère après épuration, dans une batterie de filtres à graviers.
Stockage du clinker :
La manutention du clinker est réalisée par des transporteurs métalliques vers les deux stocks polaires principaux de capacité unitaire de 30 000 t .Un troisième stock de 3 000 t est réservé pour les incuits .
L’extraction de clinker est assurée par des extracteurs vibrants.
Les ajouts cru et ciments sont, par raison de simplicité, stockés en long dans un hall unique et repris par un gratteur.
Broyage du ciment :
Le broyage du ciment est assuré par deux broyeurs à boulets (débits : 90 t/h) en circuit fermé, d’un Ø 4 x 15 m et de 3 400
Kw, équipés de séparateurs dynamiques WEDAG. Ces derniers sont alimentés par des élévateurs à godets de 400 t/h.
L’air de ventilation du broyeur est épuré par un filtre à manche.
L’évacuation du ciment vers les silos de stockage est assurée par pompe pneumatique.
Expéditions :
Les expéditions sont effectuées en sac et vrac par route et par chemin de fer.
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Deux lignes pour le vrac camion d’une capacité unitaire de 250 à 300 t/h.
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Deux postes pour le vrac wagon d’une capacité unitaire de 300 t/h.
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Six ensacheuses rotatives à 08 becs d’une capacité unitaire de 2 000 sacs / h (100 t/h).
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Un poste de palettisation qui peut traiter 2 000 sacs / h.
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